5 октября в Москве пройдет Российский агротехнический форум.В этом году на нем будут обсуждать производство и рынок сельскохозяйственной техники в России в 2026 году, искать пути для развития отрасли. Одна из сессий будет посвящена стратегии, барьером и результатам локализации в сельхозмашиностроении РФ. Накануне мероприятия Вячеслав Пронин, заместитель директора Ассоциации «Росспецмаш», рассказал о развитии отечественного производства компонентов для сельхозтехники, сроках импортозамещения и том, почему российским предприятиям пока сложно конкурировать по себестоимости с зарубежными производителями.
– Почему тема локализации сейчас особенно важна для сельхозмашиностроения? Что изменилось за последнее время?
– Тема локализации начала особенно активно развиваться еще с 2014 года, когда появились первые ограничения во взаимодействии с нашими зарубежными партнерами.
В 2022 году проблема обострилась: произошел очевидный разрыв кооперационных связей, а на государственном уровне были поставлены задачи по обеспечению технологического суверенитета и технологического лидерства страны, в том числе в машиностроении и сельхозмашиностроении.
Поэтому чем дольше продолжается геополитический кризис, тем острее становится вопрос импортозамещения, локализации и развития внутреннего производства компонентной базы.
Производители все больше понимают, что полная зависимость от зарубежных поставок, даже из дружественных стран, несет серьезные риски, которых в будущем хотелось бы избежать.
Поэтому тема локализации уже не первый раз обсуждается на нашем форуме, но своей актуальности она не теряет.
– Сейчас отрасль ставит цель – более 90% локализации сельхозтехники к 2030 году. За счет каких компонентов в первую очередь будет расти этот показатель?
– У нас постоянно идет диалог с федеральными органами исполнительной власти и правительством. Требования к локализации прописаны в постановлении № 719: там определены компоненты и технологические переделы, необходимые для того, чтобы машина считалась российской.
Последние три-пять лет крупные заводы активно инвестируют в развитие ключевых для них компетенций.
Если говорить о самоходной технике, это элементы трансмиссии – коробки передач, ведущие и управляемые мосты. Производители также активно развивают собственные линейки двигателей и расширяют номенклатуру.
Это сложные и капиталоемкие узлы, которые раньше предприятия закупали на стороне, а теперь локализуют либо на собственных мощностях, либо на территории России.
При этом все большую роль начинают играть более мелкие и массовые компоненты: гидроцилиндры, подшипники, различные электронные датчики, системы управления, рабочие органы.
Все это исторически закупалось за рубежом, но мы видим, что российские предприятия и производители компонентов все активнее занимаются их локализацией.
При этом именно небольшие компоненты во многом определяют потребительские свойства и качество конечной машины. Крупные узлы отвечают за технологичность, а такие характеристики, как ремонтопригодность и надежность, могут зависеть от самых небольших деталей.
Поэтому выделить какие-то отдельные компоненты как главные достаточно сложно. Цель – 90% локализации. А это означает, что, грубо говоря, от руды до конечной машины производство должно быть организовано на территории страны.
– Почему при существующих мерах поддержки в России до сих пор не сформировалась полноценная отечественная база компонентов для сельхозмашиностроения? Что сегодня больше всего тормозит ее развитие?
– Важно отметить, что помимо льготного кредитования в рамках Фонда развития промышленности какой-то отдельной меры, направленной именно на развитие производства компонентов, на текущий момент нет.
Есть льготные кредиты ФРП. Постоянно идут дискуссии и попытки разработать новые меры поддержки, но полноценной системы, которая была бы выстроена и работала в полную силу, пока нет.
Кроме того, очевидны финансовые ограничения.
При этом тот огромный шаг, который был сделан за последние пять лет, по крайней мере в условиях ограничений со стороны западных поставщиков, сложно переоценить. Для того чтобы добиться результатов, которых наши производители достигли за это время, у западных компаний зачастую уходили десятилетия.
Нельзя забывать, что их развитие было гораздо более планомерным и длительным. У российских компаний из-за политических и экономических кризисов 1990-х такого благоприятного периода развития не было.
Поэтому среди основных факторов, которые тормозят развитие, я бы назвал отсутствие доступного финансирования – как частного, так и государственного, – а также очень сжатые сроки.
Нельзя ожидать, что полноценное производство всей необходимой номенклатуры компонентов, соответствующее требованиям по качеству, объему и стоимости, будет выстроено за пять лет. Это гораздо более длительный процесс.
При этом у нас на секции присутствует много предприятий, которые могут рассказать об огромных шагах, которые им удалось сделать за последние годы.
– Насколько быстро можно заменить импортные компоненты без потери качества и надежности техники?
– Это действительно сложный вопрос. Если взять, например, подшипник, его разработка занимает минимум год-полтора. Затем постановка на производство – еще около полугода. То есть уже получается около двух лет.
Если речь идет о сельхозтехнике – например, зерноуборочном комбайне или тракторе, – компонент необходимо испытать.
Сначала проходят стендовые испытания. Это минимум полгода: проверяется, как работает узел, как нагревается подшипник, оцениваются показатели шумности, вибрации и другие параметры.
После этого нужен еще как минимум один сезон работы в полевых условиях, поскольку создать полностью идентичные условия на стенде невозможно.
Таким образом, требуется минимум от трех до пяти лет, чтобы можно было уверенно говорить о надежности компонента и убеждать клиента, что он не уступает импортному аналогу.
Поэтому процесс импортозамещения компонентов достаточно длительный.
– Как локализация влияет на себестоимость техники? Может ли российский компонент быть дешевле импортного?
– Сегодня российские промышленные предприятия находятся в менее выгодных условиях, чем производители из многих других стран, в том числе дружественных.
Если говорить о прямых издержках, то, например, металл китайскому производителю какого-либо узла может обходиться на 30%, а в некоторых случаях на 40% дешевле, чем российскому производителю.
То же касается электроэнергии. Во многих странах более льготные тарифы на электроэнергию получают промышленные предприятия, которые создают рабочие места и платят налоги. В России ситуация другая: льготные тарифы предоставляются населению, а соответствующая нагрузка ложится на промышленность.
В результате затраты на электроэнергию у российских предприятий иногда оказываются в разы выше.
Затраты на труд у нас уже сопоставимы с другими странами. Кроме того, есть значительное количество накладных расходов: более сложная бухгалтерия, логистика, расходы на охрану и так далее.
В итоге российский компонент зачастую получается дороже импортного.
Кроме того, зарубежные компоненты производятся на предприятиях, которые уже завершили свой инвестиционный цикл, погасили кредиты и вышли на проектные объемы производства.
Наши предприятия зачастую находятся в начале этого пути, а на начальном этапе производство всегда обходится дороже.
Поэтому мы выступаем не за создание каких-то искусственных условий для российских производителей, а за меры поддержки, которые позволили бы выровнять условия конкуренции с зарубежными партнерами и конкурентами.
Может ли российский компонент быть дешевле? Да, может.
Если говорить системно, это зависит от изменения базовых параметров экономической политики – денежно-кредитной, налоговой и протекционистской.
Если говорить о точечных мерах, могут применяться различные инструменты государственной и региональной поддержки, которые позволят российским производителям повысить эффективность.
Даже в текущих условиях есть примеры, когда благодаря адресной поддержке со стороны государства, регионов и институтов развития российским производителям удается конкурировать по цене с зарубежными компаниями.
– Что, на ваш взгляд, должно измениться в отрасли в ближайшие несколько лет, чтобы российское машиностроение стало действительно независимым от импорта?
– В ближайшие несколько лет в первую очередь должно увеличиться благосостояние наших потребителей – сельхозпроизводителей, производителей растениеводческой и животноводческой продукции.
Сейчас мы видим, что они находятся в сложном положении. Цены на основные продукты сельского хозяйства, в частности зерно, находятся на низком уровне.
Соответственно, у предприятий нет достаточных средств для обновления машинно-тракторного парка, закупки более производительной техники и его расширения.
Отсюда следует, что наши заводы также сокращают производство и рентабельность бизнеса и, как следствие, не имеют возможности финансировать проекты, необходимые для импортозамещения.
На мой взгляд, ключевой фактор, который мог бы ускорить импортозамещение, – это благосостояние нашего крестьянина.
Параллельно необходимо продолжать применять разумные протекционистские меры, которые и сейчас действуют в рамках промышленной политики страны.
Автор: пресс-служба РАФ